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自贡油罐防腐
我国原油储罐的形式一般是采用浮顶式原油储罐，这类储罐是比较常见的，容积在5～20万m3之间。这种大型原油储罐在进行防腐措施保护的时候，往往是采用了涂料保护法和牺牲阳极保护法两者相结合的方法，采用此方法后，能延长原油储罐寿命2～3年左右。
1、涂料防腐概述
材料受到的腐蚀主要是由于环境介质的作用而引起的破坏现象。在当前所具有的较为成熟的防腐技术当中，防腐涂料是应用相对更广泛的一种防腐方法。在应用的过程当中，其经济性和简洁性尤为突出，针对于炼油、化工等大型的工程项目来说，涂料防腐是最必要的选择。
2、防腐方案之防腐类型选择
引起大型原油储罐腐蚀的原因主要有两点，一是由于原油成分复杂多变造成的内部腐蚀问题，其中这种问题底板腐蚀最为常见;第二部分是外部气候环境对罐体造成的腐蚀。2.1针对于油罐外壁油罐外壁腐蚀的因素主要是由工业大气腐蚀环境所引起的。在进行涂层体系选择的时候，涂层体系的选择按照以下条件来进行：(1)防锈能力良好;(2)抗紫外线性能优异，并且具有保色保光性能;(3)技术相对成熟;(4)有良好的附着能力以及抗冲击性能;(5)利于施工。针对于这种条件，可以采用丙烯酸聚氨酯面漆，环氧云铁中间漆，环氧富锌底漆来进行配套涂层选择[1]。
2.2针对于油罐外底板
油罐外底板腐蚀的因素主要是由于土壤腐蚀环境所引起的。一般情况下，罐基础面都是采用沥青砂作为介质填充的，因此会大大削减富含水和氧的土壤的腐蚀能力。但是在这种情况下，外底板的检修和维护是相对困难的，在进行防腐措施选择时，除了要利用防腐涂层外，还要加上电流阴极保护法。涂层体系选择的时候，按照以下条件来进行：(1)耐水性良好;(2)耐久性良好。因此针对于这种条件，涂料可采用环氧类涂料，涂层厚度保持250um左右，同时外加电流阴极保护。
2.3针对于原油储罐内部底板和油罐内壁
这两个部位针对于大型原油储罐来说是最容易被腐蚀的地方，稍有不慎就会造成穿孔事故，影响大型储油罐的正常使用。一般情况下腐蚀的介质是由于具有复杂成分的原油沉积水所导致的，其内含有硫醇、硫化氢、溶解氧等腐蚀性成分。表现出来的特征为电化学腐蚀。在进行涂层体系选择的时候，按照以下条件来进行：(1)耐水性以及耐盐水性良好;(2)附着力良好，抗冲击性能强;(3)耐阴极剥离性能好，辅助牺牲阳极保护法的进行;(4)耐化学性良好;(5)技术成熟，性价比高。针对于这些条件，可以采用环氧重防腐涂层，其中最为显著的就是无溶剂环氧涂层。
2.4重型防腐蚀涂层体系的整体选择
重防腐蚀涂层主要是指在严苛条件下依然能够保持长时间防腐的涂料，涂料的涂膜厚度一般大于等于150um，所适用的场景条件包括了酸碱生产设备，海洋建筑物，船舶，化工设备等。[3]以下是重型防腐体系选择表。
3、防腐涂装施工工艺要点
3.1喷砂以及喷砂前的钢材表面处理
在涂装施工的过程当中，表面处理是决定施工工艺是否成功的关键。在这个过程当中需要注意的是，清除掉所有的飞溅、毛刺和焊渣，并且将所有的锐角都要打磨至半径≤3mm的圆角，另外，所有的切割边缘熔渣需要被清除干净。做好这些准备工作之后就可以开始喷砂，喷砂的方法主要采用机械方法喷砂。在进行施工的时候选择天气晴朗的时间，空气湿度低于70%。施工后的检测需要让钢材粗糙度为40～80um，钢材表面达到Sa2.5级。
3.2固化剂的添加
在进行固化剂添加的时候，需要严格考虑温度、湿度、光照等条件，并根据不同的条件按照书中所给的量进行选择，在添加的过程当中，尤其避免添加稀释剂，如遇施工实际需求需要添加稀释剂，其添加量不能超过3%。无溶剂型防腐涂料就属于快速固化类的一种涂料，其凝胶时间一般情况下为1～2h，因此在进行使用的时候就需要现配现用，配10kg以上。在这个过程当中，根据现场实际环境条件来进行固化剂的添加。
3.3预胶化实验
气候、温度、添加物、硬化剂的含量以及促进剂的含量都能够影响凝胶化特性。为了有效的控制好施工工艺进程，因此可以先小剂量进行实验，确定其教化事件后再进行大范围的配方操作。3.4水压实验后处理将大型原油储罐进行水压试验后，10～15d之间将水放尽，检测油罐内壁出现的锈点。并将这些锈点打磨成金属本色，再将涂装补涂到规定的厚度，确保整个罐体涂装的完整性。
4、结语
为了确保大型原油储罐能够更好地延长使用寿命，让我国相关行业能够更好的发展，防腐涂层的利用是十分有必要的。在这个过程当中，工艺要点、步骤需要严格按照规定来进行，并且不同的部位要用不同的涂装来进行防腐维护，在一定情况下需要配合牺牲阳极的电流阴极保护法，本文内容具有实际参考意义。
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